AUTOMATYKA

Dobór systemów automatyki oraz aparatury kontrolno-pomiarowej do nadzoru procesów technologicznych i produkcyjnych

Montaż obiektowy aparatury kontrolno–pomiarowej i okablowania, pomiary pomontażowe, uruchomienie

Modernizacja i przebudowa starych i wyeksploatowanych systemów automatyki oraz układów pomiarów, sterowań i zabezpieczeń

Systemy telemetryczne zbierania danych M2M (GSM/GPRS)

Serwis

Dobór, montaż i uruchomienie pomiarów: cieplnych (temperatury, ciśnienia, przepływu, poziomu, gęstości itp.), pomiarów wielkości elektrycznych, pomiarów fizykochemicznych i specjalnych

Dobór, montaż i uruchomienie układów: automatycznej regulacji, zabezpieczeń technologicznych, automatyki palników olejowych, zabezpieczeń elektrycznych i zasileń obwodów AKPiA

 

Automatyzacja systemów ciepłowniczych

 

Komputerowe systemy wizualizacji i telemetrii są istotnymi elementami modernizacji kotłowni i systemów ciepłowniczych. Umożliwiają dyspozytorowi bieżącą obserwację procesu technologicznego kotłowni i parametrów sieci ciepłowniczej, ułatwiając podejmowanie właściwych decyzji. Modernizacja technologiczna kotłów stanowi podstawę osiągania wysokich sprawności kotłów oraz obniżenia wartości emisji SO2, NOx i pyłów do wymaganego normą poziomu. Dla ciągłej pracy kotła z optymalnymi parametrami niezbędne jest nowoczesne opomiarowanie wraz z automatyką.

Nasza propozycja modernizacji automatyki oparta jest na kompleksowym opomiarowaniu obiektu i Nadrzędnym Systemie Sterowania. Przeprowadzenie w/w modernizacji, da obsłudze pełną informację o pracy kotłowni. Nowoczesna automatyka i urządzenia wykonawcze (jak np. przetwornice częstotliwości dla napędów, siłowniki) umożliwiają obsłudze szybką i skuteczną ingerencję w pracę kotła. Zainstalowane obrazy synoptyczne całości kotłowni oraz wybranych fragmentów procesu technologicznego dają przejrzysty obraz pracy oraz umożliwiają zdalne sterowanie przez konsolę komputera. System daje możliwość obserwacji bieżących pomiarów na tle schematu technologicznego oraz analizuje przebieg zmian i alarmuje obsługę o zaistniałych odchyleniach. Proponowany przez nas system posiada funkcje pracy ręcznej dostępne z poziomu obiektowej szafy sterowniczej, umożliwiające prowadzenie pracy kotła w stanach awaryjnych. Komunikacja cyfrowa zainstalowanych sterowników PLC ze stacją dyspozytorską odbywa się poprzez łącza cyfrowe. System monitoringu może być również nadzorowany np. w siedzibie dyrekcji, wykorzystując do tego łącza światłowodowe, czy też GSM, GPRS.

Proponowane przez nas systemy pracują z powodzeniem w wielu ciepłowniach.

 

PROCES MODERNIZACJI AKPIA

 

Proces modernizacji AKPiA obejmuje następujące etapy:

-      opomiarowanie kotłów i monitoring danych procesowych ciepłowni,

-      wprowadzenie układów automatycznej regulacji pracy kotłów,

-      automatyzację pracy urządzeń pomocniczych kotłowni.

 

Automatyzacja procesu spalania w poszczególnych kotłach ma zapewniać spełnienie następujących zadań:

    - regulację mocy cieplnej kotłów zgodnie z wartością zadaną z lokalnego systemu nadzoru i sterowania przekazaną do sterowników regulujących prace poszczególnych kotłów,

     - regulację warunków spalania w komorze paleniskowej, dążąc do maksymalnej sprawności energetycznej kotła przy jednoczesnym spełnieniu ograniczeń z zakresu emisji zanieczyszczeń do powietrza atmosferycznego,

      - optymalizację warunków pracy pomocniczych urządzeń kotłowych w zakresie zużycia energii elektrycznej.

      - automatyczny proces wygaszania pracy kotła po zaistnieniu stanów awaryjnych.

 

                  System sterowania pracą kotłów rusztowych powinien zapewniać:

1.     Regulację wydajności kotła

2.     Optymalizację procesu spalania

Proces automatycznego sterowania procesem spalania w kotle rusztowym zakłada utrzymywanie przez regulator zadanej temperatury wody wyjściowej z kotła przy zachowaniu optymalnego stosunku powietrze/węgiel oraz na przestrzeganiu zadanego podciśnienia w komorze spalania.

 

Realizacja algorytmu pracy regulatora kotła odbywa się za pośrednictwem następujących elementów wykonawczych:

      -      Układu regulacyjnego prędkości posuwu rusztu - poprzez falowniki rusztu,

      -      Układu regulacyjnego wysokości warstwy - siłowniki warstwownicy lub obsługa ręczna na podstawie podanej przez system optymalnej wysokości warstwy,

      -      Układu regulacyjnego ilości powietrza dostarczanego do spalania - poprzez falowniki wentylatorów podmuchowych

      -      Układu regulacyjnego podciśnienia w komorze spalania - falowniki wentylatorów wyciągowych spalin

      -      Układu regulacyjnego przepływu wody przez kocioł i w gałęzi mieszającej

 

Poszczególne obwody UAR są ze sobą sprzężone logicznie i fizycznie, co umożliwia odpowiednie nadążanie regulowanych parametrów za zmianami dynamicznymi różnych zmiennych i optymalizacje pracy kotła.

 

Utrzymywanie zadanej temperatury wody wyjściowej z kotła odbywa się poprzez zmiany ilości opału dostarczanego do kotła przy ściśle określonej ilości powietrza dostarczanego do procesu spalania.

Zmiany prędkości posuwu rusztu uzależnione są od aktualnej wydajności kotła.

Zmiana wydajności kotła odbywa się poprzez zmianę temperatury wody zasilającej kocioł. Za te zmiany odpowiedzialny jest układ regulacji podmieszania kotła.

Podciśnienie w KS utrzymywane jest na zadanym poziomie poprzez zmianę wysterowania falownika.

Optymalna prędkość posuwu rusztu wynika z wymaganego czasu przebywania węgla w strefie spalania. Grubość warstwy węgla na ruszcie regulowana jest tak, aby przy danej wydajności cieplnej uzyskać prędkość posuwu rusztu zbliżoną do optymalnej. Jeżeli aktualna prędkość posuwu rusztu przekracza wartość optymalną, następuje zwiększenie grubości warstwy jeżeli jest mniejsza, następuje zmniejszenie grubości warstwy.

 

Dla zadanej wydajności kotła parametry eksploatacji powinny zapewniać osiągnięcie maksymalnej sprawności. W tym celu niezbędny jest układ optymalizacji procesu spalania.

Będzie on optymalizował proces spalania (w celu uzyskania najwyższej sprawności) poprzez minimalizację:

      1.     straty wylotowej w funkcji wysokości warstwy węgla oraz ilości powietrza podmuchowego

      2.     straty chemicznej w funkcji wydajności cieplnej i wysokości warstwy węgla na ruszcie.

 

Funkcje systemu:

·         nadzorowanie pracy układu,

·         generowanie komunikatów alarmowych (alarmy wizualne oraz dźwiękowe),

·         generowanie trendów (wykresów z przebiegu zmian danych procesowych),

·         przegląd i rejestracja danych – archiwizacja,

·         analiza zmian wybranych wielkości pomiarowych,

      ·         cykliczny odczyt i przetwarzanie mierzonych parametrów,

      ·         kontrola przekroczeń parametrów technologicznych,

      ·         wykonywanie obliczeń (chwilowych, średnich),

      ·         wizualizacja bieżących wartości parametrów technologicznych i ich zmian,

      ·         zdalna regulacja i parametryzacja procesu.

 

Zastosowanie nadrzędnego systemu sterowania daje następujące korzyści:

·         zmniejszenie wymiarów układu sterowania i ilości zużywanej energii elektrycznej,

·         ograniczenie okablowania,

·         niezawodność układu sterowania PLC w stosunku do niektórych elementów elektrotechnicznych,

·         możliwość szybkiej modyfikacji układu przez dokonanie zmian programu,

·         realizacja skomplikowanych funkcji sterowania.

 

 

Kim jesteśmy      Kontakt   Polityka BHP    Misja