- Kim jesteśmy
- Nasze kompetencje
- Automatyka
- Teletechnika
- Telekomunikacja
- Elektroenergetyka
- Branża sanitarna
- Utrzymanie
AUTOMATYKA
Dobór systemów automatyki oraz aparatury kontrolno-pomiarowej do nadzoru procesów technologicznych i produkcyjnych
Montaż obiektowy aparatury kontrolno–pomiarowej i okablowania, pomiary pomontażowe, uruchomienie
Modernizacja i przebudowa starych i wyeksploatowanych systemów automatyki oraz układów pomiarów, sterowań i zabezpieczeń
Systemy telemetryczne zbierania danych M2M (GSM/GPRS)
Serwis
Dobór, montaż i uruchomienie pomiarów: cieplnych (temperatury, ciśnienia, przepływu, poziomu, gęstości itp.), pomiarów wielkości elektrycznych, pomiarów fizykochemicznych i specjalnych
Dobór, montaż i uruchomienie układów: automatycznej regulacji, zabezpieczeń technologicznych, automatyki palników olejowych, zabezpieczeń elektrycznych i zasileń obwodów AKPiA
Automatyzacja systemów ciepłowniczych
Komputerowe systemy wizualizacji i telemetrii są istotnymi
elementami modernizacji kotłowni i systemów ciepłowniczych.
Umożliwiają dyspozytorowi bieżącą obserwację procesu
technologicznego kotłowni i parametrów sieci ciepłowniczej,
ułatwiając podejmowanie właściwych decyzji. Modernizacja
technologiczna kotłów stanowi podstawę osiągania wysokich
sprawności kotłów oraz obniżenia wartości emisji SO2,
NOx i pyłów do wymaganego normą poziomu. Dla ciągłej
pracy kotła z optymalnymi parametrami niezbędne jest nowoczesne
opomiarowanie wraz z automatyką.
Nasza propozycja modernizacji automatyki oparta jest na
kompleksowym opomiarowaniu obiektu i Nadrzędnym Systemie
Sterowania. Przeprowadzenie w/w modernizacji, da obsłudze pełną
informację o pracy kotłowni. Nowoczesna automatyka i urządzenia
wykonawcze (jak np. przetwornice częstotliwości dla napędów,
siłowniki) umożliwiają obsłudze szybką i skuteczną ingerencję w
pracę kotła. Zainstalowane obrazy synoptyczne całości kotłowni
oraz wybranych fragmentów procesu technologicznego dają
przejrzysty obraz pracy oraz umożliwiają zdalne sterowanie przez
konsolę komputera. System daje możliwość obserwacji bieżących
pomiarów na tle schematu technologicznego oraz analizuje
przebieg zmian i alarmuje obsługę o zaistniałych odchyleniach.
Proponowany przez nas system posiada funkcje pracy ręcznej
dostępne z poziomu obiektowej szafy sterowniczej, umożliwiające
prowadzenie pracy kotła w stanach awaryjnych. Komunikacja
cyfrowa zainstalowanych sterowników PLC ze stacją dyspozytorską
odbywa się poprzez łącza cyfrowe. System monitoringu może być
również nadzorowany np. w siedzibie dyrekcji, wykorzystując do
tego łącza światłowodowe, czy też GSM, GPRS.
Proponowane przez nas systemy pracują z
powodzeniem w wielu ciepłowniach.
PROCES MODERNIZACJI AKPIA
Proces modernizacji AKPiA obejmuje następujące etapy:
-
opomiarowanie
kotłów i monitoring danych procesowych ciepłowni,
-
wprowadzenie układów automatycznej
regulacji pracy kotłów,
-
automatyzację pracy urządzeń pomocniczych
kotłowni.
Automatyzacja procesu spalania w poszczególnych kotłach ma
zapewniać spełnienie następujących zadań:
- regulację mocy cieplnej kotłów
zgodnie z wartością zadaną z lokalnego systemu nadzoru i
sterowania przekazaną do sterowników regulujących prace
poszczególnych kotłów,
- regulację warunków spalania w
komorze paleniskowej, dążąc do maksymalnej sprawności
energetycznej kotła przy jednoczesnym spełnieniu ograniczeń z
zakresu emisji zanieczyszczeń do powietrza atmosferycznego,
- optymalizację warunków
pracy pomocniczych urządzeń kotłowych w zakresie zużycia energii
elektrycznej.
- automatyczny proces
wygaszania pracy kotła po zaistnieniu stanów awaryjnych.
System sterowania pracą kotłów rusztowych powinien zapewniać:
1.
Regulację wydajności kotła
2.
Optymalizację procesu spalania
Proces automatycznego sterowania
procesem spalania w kotle rusztowym
zakłada utrzymywanie przez regulator zadanej temperatury wody
wyjściowej z kotła przy zachowaniu optymalnego stosunku
powietrze/węgiel oraz na przestrzeganiu zadanego podciśnienia w
komorze spalania.
Realizacja algorytmu pracy regulatora
kotła odbywa się za pośrednictwem następujących elementów
wykonawczych:
-
Układu regulacyjnego prędkości posuwu
rusztu - poprzez falowniki rusztu,
-
Układu regulacyjnego wysokości warstwy -
siłowniki warstwownicy lub obsługa ręczna na podstawie podanej
przez system optymalnej wysokości warstwy,
-
Układu regulacyjnego ilości powietrza
dostarczanego do spalania - poprzez falowniki wentylatorów
podmuchowych
-
Układu regulacyjnego podciśnienia w
komorze spalania - falowniki wentylatorów wyciągowych spalin
-
Układu regulacyjnego przepływu wody przez
kocioł i w gałęzi mieszającej
Poszczególne obwody UAR są ze sobą sprzężone logicznie i
fizycznie, co umożliwia odpowiednie nadążanie regulowanych
parametrów za zmianami dynamicznymi różnych zmiennych i
optymalizacje pracy kotła.
Utrzymywanie zadanej temperatury wody
wyjściowej z kotła odbywa się poprzez zmiany ilości opału
dostarczanego do kotła przy ściśle określonej ilości powietrza
dostarczanego do procesu spalania.
Zmiany prędkości posuwu rusztu
uzależnione są od aktualnej wydajności kotła.
Zmiana wydajności kotła odbywa się
poprzez zmianę temperatury wody zasilającej kocioł. Za te zmiany
odpowiedzialny jest układ regulacji podmieszania kotła.
Podciśnienie w KS utrzymywane jest na
zadanym poziomie poprzez zmianę wysterowania falownika.
Optymalna prędkość posuwu rusztu wynika
z wymaganego czasu przebywania węgla w strefie spalania. Grubość
warstwy węgla na ruszcie regulowana jest tak, aby przy danej
wydajności cieplnej uzyskać prędkość posuwu rusztu zbliżoną do
optymalnej. Jeżeli aktualna prędkość posuwu rusztu przekracza
wartość optymalną, następuje zwiększenie grubości warstwy jeżeli
jest mniejsza, następuje zmniejszenie grubości warstwy.
Dla zadanej wydajności kotła parametry
eksploatacji powinny zapewniać osiągnięcie maksymalnej
sprawności. W tym celu niezbędny jest układ optymalizacji
procesu spalania.
Będzie on optymalizował proces spalania
(w celu uzyskania najwyższej sprawności) poprzez minimalizację:
1.
straty wylotowej w funkcji wysokości
warstwy węgla oraz ilości powietrza podmuchowego
2.
straty chemicznej w funkcji wydajności
cieplnej i wysokości warstwy węgla na ruszcie.
Funkcje systemu:
·
nadzorowanie pracy
układu,
·
generowanie komunikatów alarmowych
(alarmy wizualne oraz dźwiękowe),
·
generowanie trendów (wykresów z przebiegu
zmian danych procesowych),
·
przegląd i rejestracja danych –
archiwizacja,
·
analiza zmian wybranych wielkości pomiarowych,
·
cykliczny odczyt i przetwarzanie
mierzonych parametrów,
·
kontrola przekroczeń parametrów
technologicznych,
·
wykonywanie obliczeń (chwilowych,
średnich),
·
wizualizacja bieżących wartości
parametrów technologicznych i ich zmian,
·
zdalna regulacja i parametryzacja
procesu.
Zastosowanie nadrzędnego systemu sterowania daje następujące
korzyści:
·
zmniejszenie
wymiarów układu sterowania i ilości zużywanej energii
elektrycznej,
·
ograniczenie okablowania,
·
niezawodność układu sterowania PLC w
stosunku do niektórych elementów elektrotechnicznych,
·
możliwość szybkiej modyfikacji układu
przez dokonanie zmian programu,
·
realizacja skomplikowanych funkcji sterowania.